Fächer-/Schleifscheiben
Fächerscheiben sind in Tellerform gefertigte Schleifscheiben, deren Schleifmittel auf den fächerartigen Lamellen aufgebracht ist. Das Schleifmittel ist in Ringkreisform angebracht. In der Fächerscheibenform existieren Schleifmittel seit den frühen 1970er Jahren. Sie unterliegen der deutschen Norm DIN 6798. Diese sieht bestimmte Kriterien der Sicherung gegen die Erschütterung von Bauteilen wie Schrauben und Muttern vor. Fächerscheiben finden vielseitigen Einsatz in Handwerk und Industrie, sowohl in den Bereichen Elektrik und Elektronik als auch in der Mechanik. Die wachsende Beliebtheit von Fächerscheiben gegenüber sonstigen Schleifscheiben hängt mit ihrer größeren Flexibilität sowie ihrer Leistung und Lebensdauer zusammen. Finden Sie in unserem Sortiment ein großes Angebot an Fächerschleifscheiben, Fiberscheiben, Vliesronden und weiteren Schleifwerkzeugen von namhaften Herstellern wie 3M, Klingspor und Pferd.
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Schleifen
Schleifen zählt zu den spanenden Fertigungsverfahren mit geometrisch unbestimmten Schneiden. Die Schneiden bilden Schleifkörner, wobei sich die im Eingriff befindenden Schneiden in Anzahl, Lage und Form je Korn unterscheiden. Ein Binde- / Trägermaterial fügt die Körnung zu einem Schleifwerkzeug, zum Beispiel als Schleifscheiben, Schleifbänder oder Schleifpapier, zusammen.
Das Gefüge im Schleifkörper wird dabei durch das Verhältnis von Schleifkörnern, Bindung und Porenraum bestimmt. Die Schleifkorngröße bestimmt die Höhe Materialabtrags und somit die Feinheit der Bearbeitung (Schrupp-, Schlicht-, Feinschleifen). Sie wird mit der Körnungsnummer angegeben. Je höher die Zahl, desto feiner ist die Körnung.
Polieren
Polieren ist ein spanabnehmendes Fertigungsverfahren zur Feinstbearbeitung von Oberflächen. Eine Vielzahl geometrisch unbestimmter Kornschneiden ist in einer Paste oder Flüssigkeit zu einem Poliermittel vermengt, ohne dass eine feste Bindung entsteht.
Bei der Metallbearbeitung wird das Poliermittel meist auf rotierende Polierscheiben aus Stoff, Filz oder Leder aufgetragen. Die im Poliermittel befindlichen Kornschneiden ebnen dabei Rauheitsspitzen auf der Werkstückoberfläche durch plastische Verformung oder kleinsten Werkstoffabtrag ein. Glänzend glatte Oberflächen werden so erreicht.
Elektrolytisches Polieren
Elektropolieren ist ein Bearbeitungsverfahren, das durch anodische Auflösung eine dünne Werkstoffschicht von der Werkstoffoberfläche abträgt. In der Oberfläche enthaltene Verunreinigungen, Partikel, Mikrorisse, Gefügestörungen und lokalen Spannungen werden mit beseitigt.
Elektropolieren wirkt nur im Mikrobereich, ohne Formen und Makrostrukturen zu verändern. Eine mechanische oder thermische Belastung der zu bearbeitenden Teile findet nicht statt. Ein erhöhter Abtrag an Ecken und Kanten bewirkt deren zuverlässige Entgratung und Glättung.
Elektropolierte Oberflächen sind grat- und partikelfrei, metallisch rein, glänzend, im Mikrobereich glatt und geschlossen und weisen die optimalen Eigenschaften des Grundwerkstoffs auf. Daher ist Elektropolieren in Einsatzbereichen, wo höchste Anforderungen an Funktion und Aussehen metallischer Oberflächen bestehen, beispielsweise in der Medizintechnik, oftmals zwingend vorgeschrieben.
Feilen
Feilen ist ein Fertigungsverfahren zur geringfügig zerspanenden Umformung, das vorwiegend manuell, seltener maschinell durchgeführt wird. Feilen zählt zu den spanenden Bearbeitungen mit geometrisch bestimmter Schneide.
Feilen werden in Schrupp- und Schlichtfeilen eingeteilt.
Schruppfeilen tragen in der Regel einen Kreuzhieb und dienen dem Abtragen größerer Materialmengen. Die Werkstückoberflächen weisen nach der Bearbeitung starke Riefen auf.
Schlichtfeilen sind wesentlich feiner verzahnt, wodurch riefenärmere Oberflächen erzeugt werden. Hierfür ist es nötig, am Feilenblatt anhaftenden Spänen regelmäßiges Herausbürsten. Weiter unterstützt wird ein feine Oberfläche, wenn die Zwischenräume der Zahnreihen zusätzlich mit Kreide gefüllt werden.
Sägen
Sägen ist ein zerspanendes Trennverfahren mit geometrisch bestimmten Schneiden. Durch rotatorische (Kreissäge) oder lineare Bewegung (Band- oder Handsägen) dringen die Sägezähne unter Spanabnahme in den zu bearbeitenden Werkstoff ein, und bilden eine schmale Nut, die Trennfuge.
Um die Trennfuge schmal und den Materialverlust damit möglichst gering zu halten sind Sägeblätter sehr dünn gestaltet. Die Nut muss dabei dennoch breiter sein als das Sägeblatt, um ein Festklemmen des Sägeblattes im Werkstoff zu verhindern. Dies wird durch eine gewellte, gestauchte oder geschränkte Stellung der Sägezähne auf dem Sägeblatt erreicht.